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齿轮感应淬火设备是怎样进行淬火工艺的？

齿轮感应淬火设备引导轮淬火设备，是指对齿轮机械等零件表面进行淬火用的感应电热设备齿轮淬火设备，主要对齿轮等工件热处理加工，感应淬火设备，主要是由电源、淬火机床和淬火控制设备等组成的，具有加热速度快、热、工件变形少、节能省电、环保无污染等诸多的优势。

在使用中、高频设备对齿轮进行感应淬火时，对于模数m<4mm的齿轮常进行全齿穿透淬火；对于m>5mm的齿轮，因齿形高宽，可以进行沿齿淬火，也可沿齿沟淬火，即可采用喷液（主要是水）冷却，也可采用浸液冷却；实施全齿淬火时齿轮应旋转轴淬火设备，单齿淬火时齿轮不旋转，每淬完一齿后转动下一齿，直至全部淬完为止。

目前齿轮感应淬火设备，主要是用于各种圆钢类、板材类的透热锻打；各种轴类、齿轮类、汽配类、机械零部件类的、砼泵管类的热处理；各种工具、刀刃类的焊接等方面，不论我们选用哪种加热方法，工件均需在感应器内旋转，以达到均匀加热的目的，工件需作旋转运动，这样可使工件表面淬层硬度和淬层深度均匀。

半轴法兰圆角感应淬火

半轴是汽车上传递扭矩的重要零件 花键轴淬火设备,过去半轴多采用调质处理 ,随着感应淬火技术的发展 ,目前国内外汽车半轴基本上都采用感应淬火取代调质 ,使半轴疲劳寿命成倍提高。

半轴设计给感应热处理带来了较大的难度 ,首先 ,采用一只感应器既要满足杆部深层淬火 ,又要满足法兰部圆角大直径范围淬火 ,其功率分配较难掌握。其次 ,较细的杆径 ,较深的淬火层使零件淬火变形的控制成为难点。因此必须设计的感应器满足以克服以上的难点。新设计的感应器有以下优点 :镶嵌导磁体迫使磁力线向圆角集中 ,提高了平面加热效率 ,大大加强了圆角淬火的效果。通过实际生产及测试，淬火后的半轴具有很高的强韧性 ,实现了强度、塑性和韧性的合理配合。工艺采用立式淬火机床连续淬火，可以大批量生产品质优良的半轴。

花键轴零件感应淬火

花键轴类汽车零件在使用中承受扭转应力和滑动摩擦,所以需要具有较高的表面硬度和抗扭转强度。感应淬火是提高其使用性能的方法之一。在汽车或机械制造领域中,花键轴类零件往往是承受交变的扭转、交变的弯曲和滑动摩擦等载荷。商用车常见花键轴类零件主要包括驱动半轴、贯通轴、传动轴、花键轴、花键轴叉、轴间差速器壳、行星轮架轴、制动凸轮轴等。在生产实践中为提高这些零件的使用性能,除个别零件采用调质工艺外,绝大部分零件采用感应热处理强化工艺,其抗弯曲强度和抗扭转疲劳强度等性能得到极大提高。

整体一次加热淬火方法感应器结构为矩形铜管加导磁体的纵向分布形式,即由铜管绕制成矩形回线结构, 加热时,工件上的感生涡流纵向环流,在工件旋转同时整个圆周面迅速被加热。感应器铜导线上装置的导磁体起到控制磁力线分布的作用。感应器的附近装置喷液冷却器,在加热工件达到设定温度(或时间)时自动喷液冷却。目前,国内汽车厂家多采用整体一次加热淬火方法来处理半轴这类零件,零件的质量和生产效率均达到比较好的状态。

移动(扫描、连续)加热淬火方法感应器一般为圆环形回线结构,环形导线内部通有足够压力和流量的循环冷却水。感应加热时,工件上有周向感生电流流动,工件一边加热一边与感应器相对移动,感应器上装有喷液器,以实现一边移动(扫描、连续)加热一边喷射冷却液冷却,终实现淬火强化的目的。

汽车半轴感应加热电源电流频率及加热时间的选择

汽车半轴局部感应加热时频率的选择基于以下两个因素:

(1) 感应器的电效率,使其力求接近于极限值,这就要求有足够高的电流频率,因为电效率随频率而提高。

(2) 加热时间的情况下,保证工艺需要的心表温差,即要求适度降低电流频率。高的电效率短的加热时间,使局部加热必然会产生的局部热向毛坯非加热部位的热传导会更少。因此,局部感应加热的效率,基本上取决于电流频率的正确选择。电流频率可依据半轴坯料的的直径来选择电流的频率。

坯料以给定的心表温度差由起始温度(这里取600 ℃)加热到锻压温度所需要的时间,称为加热时间。在给定心表温度差(如100 ℃温差规范)的前提下,加热时间只取决于电流的频率(它决定电流透入深度)、坯料的物理性质(导热性)以及坯料的直径(坯料的直径减去电流透入深度决定了平均热传导的距离)。

加热时间的确定非常重要,坯料在感应器内实际的加热时间小于确定的加热时间, 从感应器内出来的坯料的心表温差将大于100 ℃,而达不到锻压需要的温度要求;如果大于确定的时间,将会造成能耗的增加,工作节拍延长,生产效率降低,加热段向非加热段热传导增加,甚至造成加热段过烧、坯料报废的严重后果。坯料直径按直径来进行加热时间的计算。

热处理操作方法：

当长轴经加热、保溢、淬火时，必须在水池冷却液上面垂直预冷片刻，然后垂直淬入氯化钠台量为5至10的水溶液中冷却，冷却中，工件不许上下、前后左右移动，并马上注意听水的响声，当工件淬入水中发出“丝丝”的声音，这种声音一停止，无水声时，则马上将工件垂直拿出水面，并及时进行回火处理，至此，完成了长轴淬火的全过程，经淬火后的长轴若按此方法在正确操作的清况下，其长轴的变形置应在小于0.6毫米以下(不超过预备量)。

关于具体的长轴棒料感应调质处理工艺可咨询专业的技术人员。可依据工件的工艺要求，提供完善的长轴感应淬火、回火解决方案。研制的长棒料调质生产线可取代传统井式加热炉、台车式加热炉，整套生产线采用PLC控制系统实现工件的自动上料、加热、喷水冷却、高温回火、自动下料等。