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轴承高频淬火设备可使工件寿命提高7～8倍是真的吗

轴承高频淬火设备可使工件寿命提高7～8倍是真的吗?使用轴承高频淬火设备大大提高了工件淬火的生产效率汽车半轴淬火设备，使用寿命也大大延长齿轮淬火设备，但轴承高频淬火设备可使工件寿命提高7～8倍不是所有厂家的产品都可以做到的， 只有一部分的厂家可实现这一效果。

轴承是当代机械设备中一种重要零部件，主要功能是支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数，并保证其回转精度。按照分类轴承可分为滑动轴承、关节轴承、滚动轴承、深沟球轴承、角接触球轴承、调心球轴承、推力球轴承、双向推力角接触球轴承、推力滚子轴承、滚针轴承、外球面球轴承、调心滚子轴承、法兰轴承、带座轴承、组合轴承、直线轴承，它的应用非常的广，在各行各业的机械设备上都有用到。在使用过程中，轴承的磨损非常大轴淬火设备，承受的冲击也大，为了延长轴承的使用寿命，轴承一般都需要进行淬火，轴承高频淬火设备增加它的强度、硬度、耐磨度。

轴承高频淬火设备低淬钢感应淬火的特点有：低淬钢感应淬火工艺适用于复杂工件，如齿轮、轴承环与传动十字轴等，低淬钢的晶粒度为11～12级，而一般钢的晶粒度为7～8级，晶粒细化使抗脆性断裂性能提高5～10倍。

轴承高频淬火设备整体加热表面淬火后，工件表面残留压应力可达到600MPa花键轴淬火设备，增强了断裂的能力，使工件寿命提高7～8倍。采用水作淬火剂，可适用不同碳含量(0.2%～1.2%)的钢，甚至可用于碳含量为1. 5%的钢，可以在线生产，低淬钢比渗碳钢节约大量合金元素。

轴承高频淬火设备加热速度极快，淬硬层深，易于控制操作，易于实现机械化、自动化，采用感应加热原理，符合现在环保节能的理念，操作间也更加清洁、安全。它能提高工件使用寿命7~8倍是真的。

凸轮轴采用淬火设备进行淬火热处理，其感应器是怎么样的呢？

凸轮感应器有圆环形与仿形两种。发动机凸轮感应器大都采用圆环形有效圈。为防止相邻凸轮或轴颈受到磁场影响而回火，因此，需要在有效圈上跨上导磁体束，既提高感应器的效率，又防止磁力线散射。早期的凸轮感应器在有效圈两端装上导磁体板与短路环，同样具有屏蔽效果，但损耗较大，现在已经被淘汰。

凸轮感应器有时采用双孔串联，主要是为了利用变频电源的功率，一般凸轮轴的轴颈数量少（如3个），而加热表面积大，凸轮则数量多（如8个）而加热面积小。因此，当采用双工位凸轮轴淬火机时，双孔凸轮感应器与单孔轴颈感应器交替工作，能得到恰当的匹配。

凸轮轴轴颈感应器一般为一次加热带喷液结构，特殊尺寸的轴颈也有采用扫描淬火的。制动凸轮感应器，由于工件要求的淬硬部位为两个圆弧面，现代制动凸轮感应器大都设计成仿形结构。为避免凸轮尖部温度过高，有些感应器设计时，针对桃尖部装有针形阀结构，凸轮加热时，针阀小孔喷出微小的淬火冷却介质，进行温度调整。

凸轮轴采用淬火设备进行淬火热处理，其热处理工艺主要是通过感应器实施的。因此，了解凸轮轴的淬火感应器具有非常重要的现实意义。

汽车半轴感应加热电源电流频率及加热时间的选择

汽车半轴局部感应加热时频率的选择基于以下两个因素:

(1) 感应器的电效率,使其力求接近于极限值,这就要求有足够高的电流频率,因为电效率随频率而提高。

(2) 加热时间的情况下,保证工艺需要的心表温差,即要求适度降低电流频率。高的电效率短的加热时间,使局部加热必然会产生的局部热向毛坯非加热部位的热传导会更少。因此,局部感应加热的效率,基本上取决于电流频率的正确选择。电流频率可依据半轴坯料的的直径来选择电流的频率。

坯料以给定的心表温度差由起始温度(这里取600 ℃)加热到锻压温度所需要的时间,称为加热时间。在给定心表温度差(如100 ℃温差规范)的前提下,加热时间只取决于电流的频率(它决定电流透入深度)、坯料的物理性质(导热性)以及坯料的直径(坯料的直径减去电流透入深度决定了平均热传导的距离)。

加热时间的确定非常重要,坯料在感应器内实际的加热时间小于确定的加热时间, 从感应器内出来的坯料的心表温差将大于100 ℃,而达不到锻压需要的温度要求;如果大于确定的时间,将会造成能耗的增加,工作节拍延长,生产效率降低,加热段向非加热段热传导增加,甚至造成加热段过烧、坯料报废的严重后果。坯料直径按直径来进行加热时间的计算。

锥齿轮高频感应加热淬火工艺

锥齿轮用于拖拉机产品中，其齿部要求高频表面淬火，圆柱形感应器进行工艺试验,发现工件淬火硬度不均, 不能满足产品技术要求。

与齿部形状相一致的锥形感应器,通过工艺试验,满足了产品技术要求。

产品的材质为45钢，热处理调质硬度25-30HRC，齿部要求表面淬火，淬火硬度40-50HRC。

齿部高频淬火采用感应淬火设备。采用同时加热喷水冷却。高频感应淬火所用 感应器为锥形感应器,感应器与齿部大端面之间间隙为2mm。

通过生产实践，采用锥形感应器对锥齿轮齿部进行高频淬火，回火后测得齿部表面淬火硬度均在40-50HRC之间，产品质量稳定，满足生产需求及产品技术要求。

汽车轮毂轴分段感应淬火与整体感应淬火的工艺的区别

分段感应淬火和整体感应淬火在汽车轮毂轴上应用的进行对比。

1.分段感应淬火工艺

目前生产厂家大部分都设计采用复杂台阶的轮毂轴管结构，由于轮毂轴管特殊结构，目前感应淬火强化多采用分段多次进行。淬火强化区域包括两段外圆柱面及三个过度圆角，淬火区域比较复杂。分段感应淬火技术有以下缺点：

（1）轮毂轴管有两段不连续的淬火区，分两道工序淬火，所需感应器品种多；

（2）淬火变形超差造成废品率较高，且分段淬火生产节拍慢、成本高、工人劳动强度大；

（3）分段感应淬火形成的中间淬火软带降低了轮毂轴管的强度，由于淬火硬化区和软带硬度相差大，进入磨削工序软带部位粗糙度偏低，影响磨削质量；

（4）分段感应淬火技术中圆角靠圆角的热传导带起来，台阶尖角部位存在明显的过热问题；

（5）分段感应淬火使零件储热少，自回火开裂风险增大。对于以上分段感应淬火技术所带来的缺点，其中淬火变形问题可以采取加大磨削余量的办法解决，但会增加部分磨削加工的成本；其他缺点在使用分段淬火技术时是无法解决办法的，如需这些问题，需进一步优化感应热处理工艺。