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轴承高频淬火设备可使工件寿命提高7～8倍是真的吗

轴承高频淬火设备可使工件寿命提高7～8倍是真的吗?使用轴承高频淬火设备大大提高了工件淬火的生产效率，使用寿命也大大延长，但轴承高频淬火设备可使工件寿命提高7～8倍不是所有厂家的产品都可以做到的， 只有一部分的厂家可实现这一效果。

轴承是当代机械设备中一种重要零部件，主要功能是支撑机械旋转体电梯轮淬火设备，降低其运动过程中的摩擦系数齿轮淬火设备，并保证其回转精度。按照分类轴承可分为滑动轴承、关节轴承、滚动轴承、深沟球轴承、角接触球轴承、调心球轴承、推力球轴承、双向推力角接触球轴承、推力滚子轴承、滚针轴承、外球面球轴承、调心滚子轴承、法兰轴承、带座轴承、组合轴承、直线轴承，它的应用非常的广，在各行各业的机械设备上都有用到。在使用过程中，轴承的磨损非常大，承受的冲击也大，为了延长轴承的使用寿命，轴承一般都需要进行淬火，轴承高频淬火设备增加它的强度、硬度、耐磨度。

轴承高频淬火设备低淬钢感应淬火的特点有：低淬钢感应淬火工艺适用于复杂工件，如齿轮、轴承环与传动十字轴等，低淬钢的晶粒度为11～12级，而一般钢的晶粒度为7～8级，晶粒细化使抗脆性断裂性能提高5～10倍。

轴承高频淬火设备整体加热表面淬火后，工件表面残留压应力可达到600MPa，增强了断裂的能力，使工件寿命提高7～8倍。采用水作淬火剂，可适用不同碳含量(0.2%～1.2%)的钢，甚至可用于碳含量为1. 5%的钢，可以在线生产，低淬钢比渗碳钢节约大量合金元素。

轴承高频淬火设备加热速度极快，淬硬层深，易于控制操作，易于实现机械化、自动化，采用感应加热原理，符合现在环保节能的理念，操作间也更加清洁、安全。它能提高工件使用寿命7~8倍是真的。

花键轴淬火、凸轮轴淬火、齿轮轴淬火分别用什么样的轴类淬火机

金属轴类工件属于机械传动的一种，像花键轴、凸轮轴、齿轮轴等，广泛应用在机械设备中，汽车零件中也少不了这三类轴类产品，它们有一个共同的性质就是在生产的过程中都需要进行加热淬火处理。先进比较好的热处理设备就要属感应类淬火设备了，轴类的感应淬火一般有专门的轴类淬火设备，因为不同的轴类工件形状、性能不同，所以选用的轴淬火设备也会有所区别，单轴类淬火机的种类就有很多，那么，花键轴淬火、凸轮轴淬火、齿轮轴淬火分别用什么样的轴类淬火机呢?一起来看。

花键轴类零件在使用中承受扭转应力和滑动摩擦，所以需要具有较高的表面硬度和抗扭转强度。感应淬火是提高其使用性能的方法之一。在汽车或机械制造领域中，花键轴类零件往往是承受交变的扭转、交变的弯曲和滑动摩擦等载荷。花键轴淬火设备，可提高花键轴的抗弯曲强度和抗扭转疲劳强度等性能。工作原理也很简单：工件加热后做匀速旋转运动，同时进行喷液淬火，感应器带喷水，这样可使工件加热到所需温度后，可立即自动打开喷水电磁阀喷水，可保证淬硬层深度和淬火硬度。

凸轮轴是活塞发动机里的一个部件，它的作用是控制气门的开启和闭合动作。给凸轮轴淬火目的是高钢的强度、硬度、耐磨性、疲劳强度以及韧性等，从而满足各种机械零件和工具的不同使用要求。凸轮轴的淬火可选用凸轮轴淬火机凸轮轴淬火机，它是对凸轮轴表面进行淬火处理的机械设备，它采用圆形感应器，对凸轮轴的凸轮及其他淬火部位，进行逐个淬火工艺，感应加热设备的质量稳定可靠，硬质达到材质要求的硬度，淬硬层合格。

砂轮主轴的感应加热淬火

砂轮主轴是磨床的主要零件之一,它的质量直接影响整台磨床的精度和寿命。随着磨床的,强力磨削、高速磨削,及其自动化程度的不断发展,对主轴的热处理质量提出更高的要求。

表面感应淬硬是在卧式中频淬火机床上进行,该机床感应器走刀速度是无级调速。当砂轮主轴直径大,加热面积较大时,设备输出功率不能满足时,可将轴先进行预热,再进行加热淬火。使用淬火冷却时，注意以下几点:

(1)由于砂轮主轴选用材料是高碳合金钢,所以水压要低,水量要少以免冷却过激而使轴开裂,特别是冬天,水温低冷却能力大。

(2)轴感应淬火时,轴本身在转动,如水压过大,易将水甩出,甩出的水溅到加热带,易造成软点,所以应低些。

(3)小直径的主轴,由于走刀速度较快,冷却不够,应对已淬硬段喷水,防止返热现象。

感应加热时,淬火火温度不能太高,否则会引起组织过热,导致轴开裂,所以感应加热功率与走刀速度应相互配合。

汽车半轴局部感应加热感应器的类型

等直径变匝距感应器 当变截面圆柱体毛坯加热时,例如带台阶的变径毛坯,在同一加热时间内,必须保证在各个区段上析出不同的能量,能量也就是单位长度上的功率与直径区段相对应。这一点靠各区段上磁场强度的相应分布便可做到,为此感应器应做成变匝距的。直径的区段上的匝距而磁场强度。为此要确定各个区段上的单位功率, 平均单位功率和平均单位匝数,感应器的分段长度。

以上这种变截面圆柱体毛坯加热,感应器设计为变匝距,优点是感应器可做成等直径,不必仿型。

缺点是感应器设计制作较复杂,对于相对较细的直径来说感应加热的效率偏低。而且设备调试也较复杂。

因此目前在半轴二火补温加热时更多得采用仿型感应器。感应器设计为等匝距。

等匝距仿型感应器 仿型感应器加热的基本原理是根据感应加热的电效率与感应器线圈内径与坯料外径之比有一定的函数关系来考虑的。

1.仿型的矩形感应器形式

矩形感应器又可称为椭圆截面感应器,与这种仿型的矩形感应器配套的机械装置常见的推料方式有3种情况:利用气缸或液压缸移动坯料;链式或板式输送带移动坯料;自动旋转装置移动坯料。

仿型的矩形感应器存在以下问题:由于坯料形状的特殊性,向感应器进料和出料时,坯料在感应器内移动困难等问题。虽然感应器制作工艺较简单,但机械动作较复杂,这种方式较少采用。

2.仿型的U型感应器形式

仿型的U型感应器是坯料端部感应加热又一种常用的加热方法。仿型的U型感应器常见的坯料移动方式,也有3种形式:利用气缸推动坯料;利用链(板)式移动坯料;自动旋转装置移动坯料。

这种仿形的U型感应器的机械动作虽然比较矩形感应器简单一些,但感应器的制作太复杂,人们也较少采用,另外,U型感应器的效率也相对。

齿轮双频感应加热过程及齿轮材质的选择

双频加热的原理是使用低高两种频率的热源。首先，以较低频率的热源加热(3—10kHz)，为齿轮预热提供所需能量。

随后，立即进行高频热源加热，频率范围100-250kHz之间。频率选择依齿轮尺寸及周节大小而定。高频热源将迅速使全部齿轮外表面加热至淬火温度，然后齿轮立即淬火，获得设计所规定的硬度。

在双频加热中，固定在心轴上旋转着的齿轮接受预热，随后一个快速“脉冲使之达到终适宜的淬火温度后，工件被送入水中淬火。全部过程共需30秒钟。

这一过程为计算机所控制。由于加热速度快，表面无氧化、脱碳现象，外观质量及心部材料的性能仍保持不变。

制造齿轮有多种材料，从工艺及经济的观点出发，钢得到广泛应用。

含碳量决定钢能达到的硬度。通常用于感应热处理的钢，视其表面的设计硬度要求，含碳量一般为0.40,0.50或0.60％为宜。

要使零件在局部加热之后淬火硬化，钢的含碳量必须达到设计硬度的要求。

双频感应淬火解决这一问题的办法是，严格控制热处理变形，使变形量限制在太多数齿轮的设计要求范围之内。

齿轮淬火处理有其特点，双频感应处理是各种方法中较理想的。在常规处理中，要同时满足一定的硬化层深度及变形要求是困难的，因为两者会相互影响，相互制约。而双频感应方法仅对齿轮的局部提供淬火所必须的能量(比常规生产减少2—3倍)，因此，变形范围及硬化深度均达到设计要求。

齿轮联轴器感应加热淬火的工艺研究

鼓形齿轮联轴器在高速、重载机械上得到广泛应用，具有无轴向窜动、传动平衡、冲击振动和噪声小的特点，但加工工艺过程比较复杂，原热处理花键采用渗氮处理。

为了提高生产效率，降低生产成本，在保证产品质量的前提，对齿轮联轴器进行了感应淬火处理的测试。测试采用数控感应淬火机床，淬火感应器与工件之间间隙均匀，采用扫描淬火的方式进行.淬火后工件的内花键，外鼓形齿硬度均符合技术要求，对内花键、外鼓形齿进行了裂纹检测，未发现裂纹。对感应淬火后齿轮联轴器内花键、外鼓形齿进行变形检测，变形较小，符合技术要求。有效硬化层深度，均满足技术要求。金相组织检验属于细马氏体，组织级别符合标准要求。相对于渗碳工艺相比，可以缩短生产周期，并且可以提升生产效率，并降低生产成本。