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齿轮链轮淬火设备在选型时容易走进的三个误区

市面上齿轮链轮淬火设备分很多种，不是很熟门熟路的消费者在选择的时候往往会走进误区。消费者在选择齿轮链轮淬火设备的时候容易出现的三点错误。

误区一：只看功率，不看频率在标准件、紧固件等透热时，当加热工件直径大于80mm时，就应选择中频设备双链轮淬火设备，此时仍用高频机会造成工件外面“烧流”而里面“黑心”(俗称“烧不透”)齿轮淬火设备，不仅设备效率大打折扣，还会降低模具寿命甚至造成模具损坏，无形中成本，却不知原因。

误区二：只看输出，不看输入忽略了设备效率及耗电因素，等购回设备后才发现是“电老虎”，造成买得起，用不起的尴尬局面。例如同样是80机，但一个输入功率是80kw轴淬火设备，但设备工作效率差别很大，尽管也能完成加热要求，但耗电量之大让永和叫苦不跌。输出80lw的设备输入功率竟高达120kVA。

误区三：只看型号、不看功率例如将设备单项输入电流120A和输入功率120KVA混为一谈，统称120机，致使买回后才发现真正的功率才80KVA，明着占了便宜花键轴淬火设备，实则暗里吃了亏。

就像有些产品生产需要配套模具一样，齿轮、链轮的淬火也需要配套型号的淬火设备，选对了淬火设备，效率大大提高，事半功倍，选错了淬火设备，生产效率不仅低，淬火效果还不好，事倍功半是一定的事情。

带偏心轮凸轮轴的感应加热淬火

凸轮轴是广泛应用于汽车、工程机械、拖拉机等发动机的重要零件,它与挺杆组成一对摩擦副,其主要作用是保证气阀定时开启和关闭。由于发动机的高速运转以及气门挺杆的冲击和磨损,在工作中除承受一定的弯曲和扭转载荷外,还要求具有良好的强度和表面耐磨性等。凸轮轴材料的选用主要取决于其在发动机中的工作条件、使用状况等。目前制造凸轮轴的材料、工艺种类较多,可分为钢和铸铁两大类。凸轮轴感应淬火机床必须对偏心轮表面淬硬。淬火机床具有两个工位，淬火变压器、感应器共两套,每个工位各一套。双工位可单独执行淬火程序,可对凸轮轴的各轴承档、凸轮档、偏心轮档单独进行加热、淬火。加热电源系统设备采用晶体管感应加热电源，输出功率范围可调。淬火机床控制部分该控制系统由西门子S840D数控系统构成,是该设备的核心部分，对淬火过程的凸轮轴运动、感应器移动、能量控制、冷却水和淬火介质的冷却、供给等进行控制,并具有自动监测和报警功能,能将故障编码和主要内容显示在主菜单上。可通过主菜单上的按钮进行操作,并对程序中各参数进行修改、保存,实现不同的淬火工艺。

汽车半轴感应加热电源电流频率及加热时间的选择

汽车半轴局部感应加热时频率的选择基于以下两个因素:

(1) 感应器的电效率,使其力求接近于极限值,这就要求有足够高的电流频率,因为电效率随频率而提高。

(2) 加热时间的情况下,保证工艺需要的心表温差,即要求适度降低电流频率。高的电效率短的加热时间,使局部加热必然会产生的局部热向毛坯非加热部位的热传导会更少。因此,局部感应加热的效率,基本上取决于电流频率的正确选择。电流频率可依据半轴坯料的的直径来选择电流的频率。

坯料以给定的心表温度差由起始温度(这里取600 ℃)加热到锻压温度所需要的时间,称为加热时间。在给定心表温度差(如100 ℃温差规范)的前提下,加热时间只取决于电流的频率(它决定电流透入深度)、坯料的物理性质(导热性)以及坯料的直径(坯料的直径减去电流透入深度决定了平均热传导的距离)。

加热时间的确定非常重要,坯料在感应器内实际的加热时间小于确定的加热时间, 从感应器内出来的坯料的心表温差将大于100 ℃,而达不到锻压需要的温度要求;如果大于确定的时间,将会造成能耗的增加,工作节拍延长,生产效率降低,加热段向非加热段热传导增加,甚至造成加热段过烧、坯料报废的严重后果。坯料直径按直径来进行加热时间的计算。

双频法齿轮感应淬火的历史发展

在常规齿轮生产中，齿轮机加工后进行热处理硬化的工艺有许多种，但都为达到相同的目的， 即形成一定的显微组织从而获得适宜的性能。

但是，淬火处理常常使齿轮变形，导致齿轮质量下降。双频感应淬火处理为解决此问题应运而生。与两种局部淬火工艺齿轮单齿感应淬火和局部渗碳工艺相比，双频感应淬火费用降低，精度提高(使变形降至)。

局部渗碳在齿轮硬化方法中应用得为广泛。这一工艺包括在不需渗碳的表面镀上某种材料， 防止在渗碳过程中活性碳原子渗入，的方法是镀铜，除轮齿外，其它表面都镀上铜，然后渗碳，渗碳后把铜镀层去掉，进行机加工，后将所有表面又重新镀上铜，装入淬火炉中加热淬火。

汽车半轴感应热处理淬火工艺

汽车发动机动力输出通过变速器、后桥，经半轴传到车轮，使车轮承受扭转力与冲击，在汽车传动中，半轴属于不可或缺的关键部件。半轴需要具备高硬度、高强度等性能，以便保证汽车在行驶中有着良好的性能和安全保证。目前半轴采用感应淬火工艺。半轴法兰与杆部硬化层的连续与否，以及杆部硬化层深度与直径之比，是提高半轴疲劳强度的关键。

半轴感应淬火一般有扫描淬火与一次加热淬火两种。一次加热淬火适用于半轴的大批量生产。从生产率、淬火质量、节能效果与生产成本进行比较。一次加热淬火比扫描淬火为优，但需要大功率电源、冷却系统及设计的感应器结构。

1、半轴扫描淬火，一般采用立式通用淬火机或淬火机。首先加热法兰面到淬火温度，然后对杆部与花键部进行扫描淬火。

2、半轴一次加热淬火，是将整根半轴的淬火区域一次进行加热，是一种先进的工艺。由于一次冷却量特别大，因此需配的冷却系统及特殊设计的感应器。国内汽车制造厂已成功地将此工艺应用于生产，取得生产率提高数倍、弯曲疲劳强度大大提高，并且节能效果显著。

长轴棒料感应调质处理技术要求、注意事项及工艺方法

长轴淬火后必须达到以下三点要求：

1. 工件淬火后不开裂。

2. 工件控制淬火变形(含变形数不超过预备量)。

3. 工件淬火启硬度符合图纸技术要求。

长轴类零件热处理控制淬火变形韵操作注意事项：

1. 做好淬火前的准备工作，了解图纸的技术要求，鉴别钢材，检查工件表面缺陷等。

2. 固定后进行加热。

3. 检查工件加热前的变形是否大于0.2毫米。

4. 工件加热时要缓慢升温，一直升到组织变化温度 。

5. 工件淬火冷却时必须预冷淬火。

6. 工件淬火冷却必须在静水中进行，不能在循环水池中进行。

7. 细长的轴淬火前先经次预热用500至600摄氏度，第二次预热用600至650摄氏度完成后，零件以60摄氏度／小时再缓慢升温到零件所要求的加热淬火温度。