新疆行车轮淬火设备(服务保障)_行车轮淬火设备哪家好
2023-12-02 09:11:08
边轮支承轴的中频感应淬火
轮边支承轴是一种大型重载外圆变截面感应淬火零件,其材料从欧洲进口 (零件材料按欧洲标准 ) ,成分接近于国内的 35G钢 ,热处理要求十分严格行车轮淬火设备。硬化层深度要求较深 齿轮淬火设备,且在不同截面处的硬化层深度要求不一 ,台阶处要求连续过渡。淬火加热及冷却系统在完成一个工作程序后 ,回到起始工作位置时 ,其重复定位精度误差不能超过 0.05mm ,系统的移动速度应均匀平稳 ,能在规定的不同位置停留 ,在不同区域以不同的规定速度工作 ,这样才能保证工件不同截面及尺寸过渡区的硬化层深度达到工艺要求 ,产品质量连续、稳定、可靠。
感应淬火设备是保证质量的前提 轴淬火设备,在正常生产过程中应尽可能减少人为因素对产品质量造成的影响 ,即自动化程度要高 ,不同工件的成熟工艺及参数等都应能存储 ,随时调用。感应器截面是斜面状 ,使用安装时感应器底部尽可能贴近工件的环形面 ,感应器内径也比常规尺寸偏大 ,使其稍离圆柱区。适当停留感应器 花键轴淬火设备,由于热传导和微弱感应双重影响 ,使环形区与圆柱区之间的过渡区 得以加热 ;之后 ,感应器沿圆柱区向花键区方向移动 ,并根据硬化层深度要求不同 ,设定不同的移动速度和加热功率 ,并冷却 ,可以获得预期的硬化层。

大模数齿轮淬火用感应加热电源控制系统
与感应加热表面淬火相比,渗碳淬火虽可以使齿面达到很高的接触疲劳强度、高的抗弯曲强度及良好的耐磨性,但热处理周期长,淬火变形大,因此世界上工业化国家在生产大模数重载齿轮轴逐渐开始采用感应加热电源淬火,其特点是加热速度快、几乎没有保温时间 (加热到温后立即淬火)。目前以数字信号处理器(DSP) 和复杂可编程逻辑器件 (CPLD) 为核心的感应加热电源,已经科技取代进口设备。
基于 DSP 的感应加热电源主要包括主电路与控制电路两部分,主电路包括整流和逆变两部分。主电路整流部分输入为380V/50 Hz 工频交流电压,经三相不控桥式整流后,转变为直流电压,轮流导通和关断逆变桥器件,在逆变器的输出端获得交变的方波电压,经高频逆变变压器耦合输出到谐振电容和感应线圈,通过串联谐振产生电流,在线圈中形成交变磁场,对工件进行感应加热。
由于感应加热用IGBT器件工作频率在20至100kHz,可以满足大多数感应加热的工作需求。由DSP产生PWM脉冲信号。控制过程中融入恒流PID和数字锁相环运算、PWM 波形输出频率实时性和高分辨率移相 PWM 及死区时间控制,计算时间短,计算量大,要求系统有较高的运算速度和精度;需要同时对多个电流、电压值进行采样分析,要求系统有较强的并行处理能力,能完成系统要求的数据存储、传输、显示等功能。

曲轴淬火感应淬火设备的技术
曲轴淬火感应器,特别是半环型感应器造价昂贵,因此如何降低造价,提率及增长使用寿命已成为主要的目标。
已研制出固定式(静止式)曲轴淬火感应器,其特点是:加热时工件不转动,节能、,感应器寿命长。
根据生产率和工件构造,有几种设备的技术可以适用以下四种主要操作:
1.周围喷淋 一个的喷淋装置将保护气体带给进行淬火的工件。它可以连接气体或淬火液回路。在使用的时候,必须增加一个围堵装置以缩小需要气体的区域。
2.手套式操作箱 对低产量和半自动生产方式而言,手套式操作箱方案是经济、简单的方案。充气室的简化版早就被证明对于保护大、中、小复合的工件的气体而言都适用。这个箱子的结构可以根据实际需要来订制,通常在加工过程中是密封的,系统像半开口容器系统一样简单,以减少结垢。
3.充气室 该设备的设计是用于大工件的,并需要有完整的全封闭的工作区域。从外部对工件的上下料操作需要一个自动化方案,并且需要适应大部件。为减少旋转工作台转动以及扫描台或其他机械装置产生的气流的干扰,可以为系统额外添加一个局部喷淋器。

薄壁齿轮的超音频感应加热淬火
薄壁齿轮材料及热处理技术要求
齿轮材料为45钢。热处理技术要求是齿坯正火到179-299HB,精切齿后沿齿沟高频感应加热淬火到硬度48—55HRC。齿根淬硬层深度≥0.5mm。
淬火加热电源设备
淬火机床功率100kW,加热频率100kHz。感应器采用螺旋状,同时感应器设计时增大与齿轮的耦合,提升感应加热的速度。
加热工艺参数
加热采用全齿同时加热方式。通过加热电源输入功率的调节控制齿轮感应加热时获得的比功率,从而控制感应加热速度。加热后采用喷水冷却的方式。

需要根据感应淬火设计要求针对工艺参数进行选择:
(1)电流频率由感应电流透入深度计算。针对内齿圈数毫米的工艺层深要求,采用中频感应电源进行加热。
(2)感应器与零件间隙由工艺试验确定。
(3)加热功率及扫描速度由工艺试验确定。扫描速度影响生产效率,加热功率影响零件开裂风险。要综合考虑各因素后选择参数。
(4)加热-淬火间隔影响零件开裂风险。通过调节相关机构及扫描速度来控制。