大直径齿轮单齿淬火设备有哪些_天津大直径齿轮单齿淬火设备供应商

2025-01-30 08:09:42

锥齿轮感应淬火工艺新工艺针对锥齿轮的淬火工艺开发,但不受零件的限制。所有的工件都得到平直的、连续的表面,这样淬火后工件才能得到足够的尺寸精度。原则上,新装置的工作方式和一般模式相同。附加的是,新装置具

锥齿轮感应淬火工艺

新工艺针对锥齿轮的淬火工艺开发,但不受零件的限制大直径齿轮单齿淬火设备。所有的工件都得到平直的、连续的表面齿轮淬火设备,这样淬火后工件才能得到足够的尺寸精度。

原则上,新装置的工作方式和一般模式相同。附加的是,新装置具有坚固的底部固定和上部固定装置,可以很好地夹持加热后的工件,实现淬火工艺。

采取新一代感应淬火设备和淬火工艺后,实现如下的优点:

(1)工艺过程能够在生产线实现。

(2)单件流动。

(3)工艺随时开始轴淬火设备,不需要炉子那样长的加热过程。

(4)由于加热时间短,因此节能。

(5)由于控制优良,可实现的重复性生产。

(6)工件终尺寸精度。

(7)工件变形小,废品率低。

(8)后续工序少。

淬火设备的核心装置是一种新的感应淬火机床,配置完整的感应器系统和冷却系统花键轴淬火设备

锥齿轮高频感应加热淬火工艺

锥齿轮用于拖拉机产品中,其齿部要求高频表面淬火,圆柱形感应器进行工艺试验,发现工件淬火硬度不均, 不能满足产品技术要求。

与齿部形状相一致的锥形感应器,通过工艺试验,满足了产品技术要求。

产品的材质为45钢,热处理调质硬度25-30HRC,齿部要求表面淬火,淬火硬度40-50HRC。

齿部高频淬火采用感应淬火设备。采用同时加热喷水冷却。高频感应淬火所用 感应器为锥形感应器,感应器与齿部大端面之间间隙为2mm。

通过生产实践,采用锥形感应器对锥齿轮齿部进行高频淬火,回火后测得齿部表面淬火硬度均在40-50HRC之间,产品质量稳定,满足生产需求及产品技术要求。

齿轮感应淬火的作用与目的

近年来 ,随着齿轮生产商对技术认识的不断提高,带来了多方面的改进,如低噪音、轻量化、低成本和高承载能力等,使得齿轮副在高速和大扭矩作用下产生少的热量。并不是所有的齿轮都适应感应淬火 ,外螺旋直齿轮、蜗杆齿轮、内齿轮、齿条和链齿属于典型的感应淬火齿轮零件。相反,锥齿轮、双曲面齿轮和非圆形齿轮几乎不使用感应热处理。

与渗碳和渗氮相比,感应淬火不要求齿轮整体加热。通过感应淬火,可将热量地施加于特定的区域,使该区域产生所期望的相变 (例如齿廓、齿根和齿顶有选择的硬化) ,且对其余区域的影响很小。根据应用情况,齿部硬度范围一般是 42~60 HRC。

齿轮感应淬火的一个目的是在齿轮的特殊部位得到细晶的全马氏体层 ,以提高硬度和耐磨性。 但不会使其余部分受热处理的影响。 硬度的增强也提高了接触疲劳强度 ,由于同时增强了硬度、耐磨性并可获得细晶粒的马氏体层 ,所以可以使用廉价的中高碳钢或低合金钢去替代较贵的高合金钢。

并非总是能够得到全马氏体层 ,根据钢的品种不同 ,硬化层不可避免存在残余奥氏体 (除非使用低温处理) 。 对于含碳量高的钢和铸铁 ,尤其如此。

齿轮感应淬火的另外一个目的是增加齿轮表面压应力。这是很重要的,因为它有助于抑制裂纹的产生,也阻止了拉应力引起的弯曲疲劳性能的下降。这种钢铁的使用 ,使它原先的显微组织和齿轮工况 (包括载荷情况和操作环境) 决定了所需要的表面硬度、芯部硬度、硬度断面、齿轮强度和残余应力分布。

齿轮联轴器感应加热淬火的工艺研究

鼓形齿轮联轴器在高速、重载机械上得到广泛应用,具有无轴向窜动、传动平衡、冲击振动和噪声小的特点,但加工工艺过程比较复杂,原热处理花键采用渗氮处理。

为了提高生产效率,降低生产成本,在保证产品质量的前提,对齿轮联轴器进行了感应淬火处理的测试。测试采用数控感应淬火机床,淬火感应器与工件之间间隙均匀,采用扫描淬火的方式进行.淬火后工件的内花键,外鼓形齿硬度均符合技术要求,对内花键、外鼓形齿进行了裂纹检测,未发现裂纹。对感应淬火后齿轮联轴器内花键、外鼓形齿进行变形检测,变形较小,符合技术要求。有效硬化层深度,均满足技术要求。金相组织检验属于细马氏体,组织级别符合标准要求。相对于渗碳工艺相比,可以缩短生产周期,并且可以提升生产效率,并降低生产成本。

整体感应淬火工艺技术针对现有分段感应淬火工艺技术存在的问题进行研究,开发出整体感应淬火技术,整体感应淬火工艺技术是将原来的两次感应淬火工艺合二为一,解决了分段感应淬火过程中存在的问题,并使淬火区域连接在一起,实现淬硬层连续,提升产品质量,提高生产率,降低生产成本。整体感应淬火技术的开发主要包括感应淬火技术感应器的设计及试制、轮毂轴管零件的工艺调试及结果分析;通过多轮的试验及工艺调试试制出感应淬火感应器,开发出感应淬火工艺,并试制出合格的轮毂轴管零件。整体感应淬火技术由于淬火区域大,零件储热高,为自回火技术的实施创造了条件,因此在开发整体感应淬火工艺过程中通过严格控制喷水压力、持续时间、淬火液浓度等参数,使零件淬火后余温达到大约200℃,实现了自回火,节省了回火费用。
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